金牌6063铝管切割背吃刀量纯铝因其熔点低、热导率高，特别是对 CO 激光的吸收率很低，比铁系金属难切割，不但切割速 度慢，而且切口下缘易粘渣，切割面也比较粗糙。铝合金因含有其他合金元素，固态时对 CO 激光 的 吸收率提高， 比纯铝易 切割， 可切割厚度和切 割速度也稍大。 目前铝 及其合金通常采用 CO 

连续或 脉 冲激光切割。       （ 1 ） CO气体连续激光切割   1 ）激光功率   切割铝及其合金时所需要的激光功率比铁系金属时要大。 功率 1kW 的激光可切割工业纯铝的最大 厚度约 2mm ， 铝合金板约 3mm ；功率 3kW 的激光可切割工业纯铝的最大厚度约 10mm ；金牌6063铝管切割背吃刀量功率 5.7kW 的激 光可切割工业纯铝的最大厚度约12.7mm ，切割速度可达 80cm /min 。   2 ）辅助气体的种类和压力   切割铝及其合金时， 辅助气体的种类和压力对切割速度、 切口底部粘渣和切割面的粗糙度都有很 大的响。   采用 O作为辅助气体，切割中伴随氧化放热反 应，有利于提高切割速度。但切口中形成高熔点、 高黏性，这种熔渣在切口内流动过程中，因其热量高，使已形成的切割面二次熔化 而变粗。 另一方面， 熔渣在向切口底部排出时， 因受辅助气流的冷却和工件的导热作用， 黏度进一步 增大， 流动 性更差， 往往在工件底面形成难以剥离的粘渣。 为此需要加大气体的压力。 切割工业纯铝 时氧气压力与切割速度的关系见图 15 。 由图可见， 氧气压力大于 1MPa 时才能获得无粘渣的切口。 但 无粘渣最大切割速度较高，可达 400cm /min 。 采用 作辅助气体切割工业纯铝及其合金时切割面粗糙度与切割速度的关系见图 16 。可见，采 用 O作辅助气体获得的切割面比较粗糙，而接近最大切割速度时切割面粗糙度有所改善。而铝合金 的切割面粗糙度与工业纯铝无明显差异。 

基本上不与母材发生反应， 所形成的熔渣黏性不大， 即使挂 在切口底部也容易清除， 因此气体压力大于 0.5MPa 就能获得无粘渣的切口， 但切割速度要比 辅 助气体时低。   采用 N作辅助气体切割工业纯铝及其合金时切割面粗糙度与切割速度的关系见图 17 。 由图 可见， 与用 O 作辅助气体切割时相反，粗糙度与切割速度基本上呈线性关系，且切割速度较小时，粗糙度 反而降低。 另外合金元素含量低， 切割面粗糙度大， 而合金元素含量高的铝合金， 切割面的粗糙度小。采用空气作辅助气体，切口粘渣少于用氧气作辅助气体切割，且也随切割速度增加而减少。   空气压力在 0.4MPa 左右时，切割面上出现向后弯曲的后拖线，顺着后拖线在底部出现粘渣。当 空气压力增至 0.79MPa 时， 金牌6063铝管切割背吃刀量后拖线变直， 粘渣也 消失。 因此目前基本上采用氮气或空气作为辅助气体， 而气体压力一般取 0.8MPa 或稍高一些。   在切割航空用铝合金时， 也有采用双重辅助气 流， 即内喷嘴喷出氮气 ， 而外喷嘴喷出氧气流 ， 气 体压力均为 0.8MPa ，可获得无粘渣的切割面。   3 ）切割 工艺与参数   CO脉冲激光切割铝及其合金可使用 O作辅助 气体，也有采用 Ar+O合气体作为辅助气体的 。为辅助气体时 ， 切割速度较快， 平均功率 635W 的脉冲激光时 最大的切割速度可接近 1500W 连续激光切割水平。但切割面较粗糙冲激光切割铝及其合金的主要参数是脉冲能、脉冲频率以及脉冲宽度比冲激光切割铝及其合金时，无粘渣最大切割速度随脉冲能增加而提高，但高于某一值后， 切割速度反而降低。另外，板厚增加时，脉冲能也需要相应增大。   脉冲宽度比对最大切割速度、 粘渣量和切割面粗糙度的影响见图 18 。 由图可见，金牌6063铝管切割背吃刀量 最大切割速度越 高， 粘渣减少。 而最大切割速度本身取决于脉冲宽度比。 脉冲宽度比越小， 最 大切割速度下降， 粘渣 量随之增加，切割面也变粗。当脉冲宽度比小于 70% 时，就不能实现切割。   连续激光切割铝与及其合金的主要工艺问题是消除背面粘渣和改善切割面的粗糙度。除选用 合适的辅助气体和切割速度外，对于防止粘渣可采取如下措施。   ①   在铝板背面预先涂以石墨系粘渣防止剂。   ②   将铝合金板包装用的薄膜置于下面，也能防止粘渣连续激光切割铝与及其合金的主要工艺参数分别列于表 2 、表 3 和表 4 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。

切削用量的选用原则

（1）切削用量的选用原则

粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。

选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。

精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。

（2）切削用量的选取方法

①背吃刀量的选择 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。

②进给速度（进给量）的确定 粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度νf可以按公式νf =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。

③切削速度的确定 切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/πD 来确定主轴转速n（r/min）。

（3）选择切削用量时应注意的几个问题

①主轴转速 应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据切削速度可以计算出主轴转速。

②车螺纹时的主轴转速 数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴（多为Z轴）方向位移一个螺距即可。

在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、金牌6063铝管切割背吃刀量驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n（r/min）为：n≤（1200/P）－k式中P——被加工螺纹螺距，mm； k——保险系数，一般取为80。

数控车床车螺纹时，会受到以下几方面的影响：

●螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量f（mm／r）表示的进给速度vf。如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度vf （mm／min）则必定大大超过正常值。

●刀具在其位移过程的始终金牌6063铝管切割背吃刀量，都将受到伺服驱动系统升降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升降频率特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求。

●车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器（编码器），当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲将可能因“过冲”（特别是当编码器的质量不稳定时）而导致工件螺纹产生乱纹（俗称“乱扣”）