应用ProCAST软件对C5M4铝合金端盖低压铸造工艺进行数值模拟,设计不同浇注系统,在优选浇注方案基础上,采用正交试验研究了浇注温度、模具预热温度、充型压力和充型速度对C5M4端盖低压铸造工艺的影响。通过正交试验,得出最优工艺方案:浇注温度为700℃,模具预热温度为250℃,充型压力为40kPa,充型速度为80mm/s,在优化工艺方案基础上添加冒口,端盖缩松、缩孔体积由75.23cm~3降为68.96cm~3。 应用三维建模及铸造模拟软件AnyCasting,优化电气GIS壳体铸件铸造工艺方案,改进模具结构,降低产品开发周期、提高产品质量。根据铝合金薄壁多筋腔体的结构特性,设计了低压铸造工艺并进行了实际生产,发现铸件存在缩松。为了消除缩松缺陷,分别采用优化充型参数和利用铸件的筋条充当内浇道这两种工艺措施,并利用X射线实时成像设备对铸件缩松区域进行实时检测。铝合金端盖低压铸造6063铝管工艺数值模拟 针对手电筒上下盖注塑模组合型腔熔体流动不平衡的问题，采用Moldflow软件进行了模流分析。实现了流动平衡优化设计，缩短了模具设计周期，提高了生产效率。实践证明，该一模异穴组合注塑模具实现了熔体流动平衡，可以获得结构与性能一致性的塑件，满足了客户的要求。结果表明:优化充型参数对解决铸件缩松的效果不太明显,增大内浇道的截面积对解决铸件缩松非常有效,铸件良品率也大大提高 浇口位置设计是否合理直接决定了产品成型质量。以某真空机端盖塑件产品为例,基于Moldflow模拟出端盖的最佳浇口位置区域,通过分析结果制定三种浇口位置的方案,利用Moldflow的填充+保压+翘曲模块对不同方案模拟,分别对比三种方案的流动前沿温度、锁模力、熔接痕、总变形量等结果,综合得出方案三最为合理。在很大程度上节省了修模、试模时间,降低模具制造成本,对模具行业大发展有着重要的意义。 非平衡式浇注系统的鼠标上盖注塑模,容易导致熔体流动不平衡,需要进行浇注系统优化.运用Moldflow软件模拟浇口位置设计、熔体的填充及流动平衡过程,初步优化浇注系统,并得到流动平衡分析的结果.以分析结果为基础,调整浇注系统设计后,进行填充及流动平衡模拟分析.结果表明:浇注系统优化后,型腔间的填充时间不平衡率低于5%,压力不平衡值小于5MPa,有效改善熔体的流动平衡性