铝管在汽车行业得到越来越广泛的应用。但由于镀层和基体力学性能的差异，铝管冲压过程中会产生镀层粉化、剥落、开裂等镀层损伤现象，同时，工件表面容易产生划痕、拉毛等缺陷。铝管冲压成形中的表面损伤已成为抑制其在汽车零部件应用中的重要因素。本文结合国家自然科学基金项目（51175445对热铝管（DC53D+Z和合金化热铝管（DC53D+ZF冲压成形表面损伤行为进行了研究，分析其产生机理和影响因素，力求减小和消除铝管冲压成形中的表面损伤现象。本文采用单向应力状态下的镀层损伤机理以及镀层损伤模型，并结合铝管镀层钢板圆筒拉深过程的应力解析解，分析了凹模圆角半径、模具与板料的摩擦系数、压边力等工艺参数对铝管圆筒拉深件镀层损伤的影响。设计了适合研究铝管冲压成形表面损伤的圆筒拉深实验装置，对铝管冲压成形表面损伤行为进行了研究。实验表明：热铝管冲压成形表面损伤有镀层表面划痕和熨平纹两种形式，合金化热铝管冲压成形表面损伤有镀层龟裂和镀层表面划痕两种形式；工件直壁靠近口部区域，表面损伤现象最严重；凹模圆角半径对铝管冲压成形表面损伤有显著影响，

随着凹模圆角半径的减小，热铝管圆筒拉深工件表面熨平纹现象增加，合金化铝管圆筒拉深工件表面镀层龟裂程度增加；当凹模圆角半径为R3时，热铝管拉深工件表面熨平纹较为明显，合金化热铝管拉深工件圆角区域和直壁口部区域还出现了一定程度的镀层脱落现象。利用ANSYS/LS-DYNA 有限元分析软件，建立基于界面结合的镀锌板圆筒拉深有限元模型，对铝管拉深过程进行模拟。模拟表明铝管圆筒拉深工件外表面镀层沿拉深方向的第一主应变和垂直拉深方向的第三主应变的分布规律与拉深工件表面损伤程度相关，第一主应越大或第三主应变越小，表面损伤现象越严重；凹模圆角半径减小以及摩擦系数和压边力的增加，均导致第一主应增大，加剧了工件表面损伤；单向应力状态下的镀层损伤机理可应用于复杂应力状态下的铝管冲压成形镀层损伤行为分析。冷轧汽车板应具备精确的尺寸,优良的板形、成型性能、抗凹陷性能、表面质量、涂装和焊接性能.介绍了冷轧汽车板和以冷轧板为基板生产的镀锌汽车板,包括热镀纯锌汽车板、合金化热镀锌汽车板和电镀锌汽车板的性能和发展情况,及我国冷轧、镀锌汽车板的发展展望.随着汽车产业的高速发展和人们对安全、节能、环保、防腐蚀的要求越来越高。